膨胀螺丝

iFLOW —— 优化冷流道转热流道的成型应用

一家全球知名建材OEM企业，数十年来一直采用冷流道系统生产墙塞膨胀螺丝塑件（产品克重范围 1.5 克～12 克）。因现有设备已到更换时间，客户决定将原有冷流道模具逐一升级改造为热流道系统，以此提升生产效率、降低生产成本。

客户原有模具生产的产品，必须额外称重才能凑整装箱，流程繁琐且运营成本高。本次升级改造有多项核心优化要求，目标是省去后道产品后处理与人工转运工序。为了简化后端物流包装，其中最关键的一项需求是：模腔数量需与包装装箱数量精准匹配。为此需要采用更高模腔数、50 点进胶非自然平衡式排布设计来满足上述优化要求。同时客户沿用现有注塑机不做更换，因此模具必须做紧凑化设计，确保不超出现有设备的安装及参数限制。

客户采用的最终解决方案是优化后的50点 Master-Series非自然平衡热流道系统，搭载马斯特独有的 iFLOW 分流板技术。

iFLOW 分流板由两块独立钢材加工而成，通过数控铣削分别加工在两块钢材上加工流道通道。这种独特制造工艺让设计人员在优化热流道性能时拥有极高自由度，同时规避结构设计冲突。同时设计可运用专利熔体流道结构、多样化流道路径方案及异形流道造型（含弧形流道）。

传统深孔钻分流板由于工艺限制，仅能做直通道、转角为 90° 硬转折，无法实现此类高阶流道优化设计。

此外，搭配马斯特模具紧凑型 Femto 喷嘴，该应用实现了仅14mm 的极小中心距排布。

依托 iFLOW 分流板，客户成功实现 50 腔非自然平衡模具的流道优化，在95% 充填状态下模腔充填平衡率可达 99%；实现稳定高品质塑件成型的同时，完美匹配装箱定量要求；项目落地后，客户省去了高成本的后道加工与包装工序（裁切设备、人工称重、物料转运等环节）；紧凑化模具设计也完全适配客户现有注塑机，无需更换设备。

最终，这款高性能 Master-Series热流道系统完全达成客户各项预期。